铸铁平台生产设计的基本构成和生产工艺流程

铸铁检验平台在生产过程中，会产生一部分理论重量的偏差，要注意的是铸铁平台的偏差是不是影响的铸铁平台的使用。一般铸铁平台的设计应该考虑到铸造误差和机械加工的误差，铸铁平台的重量误差一般不得超过10%，超过10%时，我们要对铸铁平台的质量做进一步的鉴定才可以确定此铸铁平台是否可以投入使用。

铸铁平台生产工序一般要严格采用《中华人民共和国机械行业标准》JB/T7974—2000加工和生产。但是有时候还要因地制宜、因事制宜的设计。在铸铁平台的标准和企业标准及铸铁平台的使用要求有出入的时候，可以根据实际中对铸铁平台的需要进行的设计。设计铸铁平台的理念要本着以的成本达到的使用效果，的使用效果还要达到生产和使用双方都有互惠互利的原则。

铸铁平台适用于各种大型工件，铸件检验工作，测量用的基准平面；用于机床机械检验测量基准；检查零件的尺寸精度或形为偏差，并作紧密划线，在机械制造中也是的基本工具。一般一块平台可以满足正常大小的工件检验，划线等工作，但是遇到大型铸件或工件，比如船舶制造行业，单块平台就无法满足检验，划线等工作要求了，这时就需要将几块甚至十几块平台进行拼接，形成一块的组合平台拼接平台再对大型的铸件，工件进行检验，划线，装配等工作。

使用铸铁HT200-300为原料的铸铁平台的稳定性较比岩石平台较差，以碰撞伤痕来说，因使用具有延展性的铸铁材料，铸铁平台的凹坑周围凸起，严重影响平面度及量测精度，岩石平台没有延展性，则凹坑周围不会凸起。

因铸铁材料的一些特性，铸铁平台表面幅射热吸收慢，导热快，进入恒温室较快稳定，但恒温室内温度稍有变化即不稳定。另外它可在标准室内进行整修，但遇潮湿会生锈，在价格方面通常较高。而岩石平台则在这些方面恰恰和铸铁平台相反。

铸铁平台生产设计的基本构成：

1、大型铸铁平台平面厚度约为30~35cm，中型铸铁平台大约25cm，小型铸铁平台约为10~20cm之间。

2、主筋高约为铸铁平台平面宽度的1/4~1/5。

3、三条腿的直径为铸铁平台平面厚度的一倍。

4、三条腿应比筋面高出平面厚度的1/3。

5、主筋厚约为铸铁平台厚度的1/2~3/5。

6、辅筋厚约为平面厚度的2/5~1/2。

7、铸铁平台的高度约为铸铁平台宽度的1/3~1/5。

铸铁平台装置方法：

1、垫铁装置：铸铁平台调至程度.负荷平均散布于各支点上。情况温度(20±5)℃。运用时应防止振动。铸铁平台采用垫铁装置的长处，装置。挪动便利。

2、支架装置：铸铁平台轻放到支架上。调整支架上的微调螺栓至到铸铁平台程度。支架可减轻查验人员的劳动强度。支架高度普通在500-600mm左右。

3、地锚器装置：铸铁平台可以设计地锚器装置，起首用户依据铸铁平台的图纸做好地基和预埋孔，然后把地锚器放到提早设置的预留孔里，将铸铁平台调整程度。

4、地脚螺栓装置：铸铁平台依据用户的要求设计装置方法，地脚螺栓装置。

铸铁平台的生产工艺基本流程：

1、铸铁平台毛坯：按技术要求制图纸、按图纸制作木型、配料、造型、烘干、浇铸、落沙、清理、检验毛坯的各部位；

2、铸铁平台毛坯回火，达到铸造内应力的目的。

3、铸铁平台上机床、按图纸要求加工、送检验科检验；

4、铸铁平台粗加工后回火，达到加工内应力的目的。

5、铸铁平台工件调平、人工刮研、检验科检验；

6、铸铁平台的外观处理、喷漆、包装、入库。